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张家口铝合金板-辽宁省优良的铝合金板。

铝板具体保护措施:

线膨胀系数大

铝及铝合金的线膨胀系数约为钢的2倍，凝固时体积收缩率达6.5%-6.6%.，因此易产生焊接变形。防止变形的有效措施是除了选择合理的工艺参数和焊接顺序外，采用适宜的焊接工装也是非常重要的，焊接薄板时尤其如此。另外，某些铝及铝合金焊接时.在焊缝金属中形成结晶裂纹的倾向性和在热影响区形成液化裂纹的倾向性均较大，往往由于过大的内应力而在脆性温度区间内产生热裂纹，这是铝合金，尤其是高强度铝合金焊接时常见的严重缺陷之一。在实际焊接现场中防止这类裂纹的措施主要是改进接头设计，选择合理的焊接工艺参数和焊接顺序，采用适应母材特点的焊接填充材料等。

容易形成气孔

焊接接头中的气孔是铝及铝合金焊接时极易产生的缺陷，尤其是纯铝和防锈铝的焊接。氢是铝及铝合金焊接时产生气孔的主要原因，这已经为实践所证明。氢的来源，主要是弧柱气氛中的水分、焊接材料及母材所吸附的水分，其中焊丝及母材表面氧化膜的吸附水分，对焊缝气孔的产生，常常占有突出的地位。

铝及铝合金的液体熔池很容易吸收气孔，在高温下溶入的大量气体，在由液态凝固时，溶解度急剧下降，在焊后冷却凝固过程中气体来不及析出，而聚集在焊缝中形成气孔。为了防止气孔的产生，以获得良好的焊接接头，对于氢气的来源要加以严格控制，焊前格限制所使用的焊接材料(包括焊丝、焊条、熔剂、保护气体)的含水量，使用前要严格进行干燥处理，清理后的母材及焊丝在2-3小时内焊接完毕，多不超过24小时。

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铝合金板的热处理基本工艺原理:

固溶淬火处理:将可热处理强化的铝合金材料加热到较高的温度并保持的时间，使材料中的第二相或其它可溶成分充分溶解到铝基体中，形成过饱和固溶体，然后以快冷的方法将这种过饱和固溶体保持到室温，它是一种不稳定的状态，因处于高能位状态，溶质原子随时有析出的可能。但此时材料塑性较高，可进行冷加工或矫直工序。

①在线淬火:对于一些淬火敏感性不高的合金材料，可利用挤压时高温进行固溶，然后用空冷(T5)或用水雾冷却(T6)进行淬火以获得的组织和性能。

②离线淬火:对于一些淬火敏感性高的合金材料在专门的热处理炉中重新加热到较高的温度并保温时间，然后以不大于15秒的转移时间淬入水中或油中，以获得的组织和性能，根据设备不同可分为盐浴淬火、空气淬火、立式淬火、卧式淬火。

时效:经固溶淬火后的材料，在室温或较高温度下保持一段时间，不稳定的过饱和固溶体会进行分解，第二相粒子会从过饱和固溶体中析出(或沉淀)，分布在α(AL)铝晶粒周边，从而产生强化作用称之为析出(沉淀)强化。

自然时效:有的合金(如2024等)可在室温下产生析出强化作用，叫做自然时效。

人工时效:有些合金(如7075等)在室温下析出了强化不明显，而在较高温度下的析出强化效果明显，称为人工时效。

6061铝合金板生产中产生缺陷的原因分析

铝合金板在生产过程中会产生一些问题，导致产品缺陷，究其原因有以下几点：

1. 贯穿气孔

熔铸品质不好。

2. 表面气泡

铸锭含氢量高组织疏松； 铸锭表面凸凹不平的地方有脏东面，装炉前没有擦净；蚀洗后， 铸块与包铝板表面有蚀洗残留痕迹； 加热时间过长或温度过高， 铸块表面氧化； 第一道焊合轧制时， 乳液咀没有闭严， 乳液流到包铝板下面。

3. 铸块开裂

热轧时压下量过大，从铸锭端头开裂；铸块加热温度过高或过低。

4. 力学性能不合格

没有正确执行热处理制度或热处理设备不正常，空气循环不好；淬火时装料量大，盐浴槽温度不够时装炉，保温时间不足，没有达到规定温度即出炉； 试验室采用的热处理制度或试验方法不正确；试样规格形状不正确，试样表面被破坏。

5. 铸锭夹渣

熔铸品质不好，板片内夹有金属或非金属残渣。

6. 撕裂

润滑油成分不合格或乳液太浓，板片与轧辊间产生滑动，金属变形不均匀；没有控制好轧制率，压下量过大；轧制速度过大；卷筒张力调整得不正确， 张力不稳定； 退火品质不好； 金属塑性不够；辊型控制不正确，使金属内应力过大；

热轧卷筒裂边；轧制时润滑不好，板带与轧辊摩擦过大； 送卷不正， 带板一边产生拉应力， 一边产生压应力， 使边沿产生小裂口，经多次轧制后，从裂口处继续扩大以至撕裂；精整时拉伸机钳口夹持不正或不均，或板片有裂边，拉伸时就会造成撕裂；淬火时，兜链兜得不好或过紧，使板片压裂，拉伸矫直时造成撕裂。

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